Restoring Confidence in Your Equipment

B_483181 (3)
24/7
telefoon

Tel + 31 (0)33 453 50 30

Geplaatst op: 3-8-2016
Afbeelding: owens illinois

AREPA Reconditionering aan zet in een hels karwei

Na een korte maar intensieve brand in de glasfabriek van Owens-Illinois in Maastricht moesten machines en delen van de opstal worden gereinigd en een groot deel van het dak worden hersteld. Business as usual? Geenszins! Het werk moest worden uitgevoerd terwijl de glasproductie moest doorgaan, boven en bij een smeltoven waar glas van zo’n 1.150 graden uit komt. Een hels karwei kortom, waarbij AREPA Reconditionering het aanspreekpunt was.

De glasfabriek van Owens-Illinois in Maastricht produceert wit glas voor de voedings- en drankenindustrie. In de nacht van 13 op 14 mei 2015 ontstond er een brand bij een van de lijnen die van vloeibaar glas vanuit de oven glaswerk vormen. Mogelijk heeft een ophoping van vervuiling vlam gevat, maar de precieze oorzaak werd niet achterhaald. De desbetreffende lijn 11 liep schade op, evenals lijn 12 ernaast, maar ook de hele draagconstructie en het dak erboven, over een oppervlakte van zo’n 300 m2. De brand werd geblust, de verzekeraar FM Global werd ingelicht en deze schakelde schade-expertisebureau Context in. Nog diezelfde dag, het is dan Hemelvaartsdag, werd als eerste AREPA Reconditionering gevraagd een helpende hand te bieden en advies te geven, om de fabriek zo snel mogelijk weer voor honderd procent in bedrijf te laten zijn. “Nadat we de schade aan de machines en het gebouw hadden bekeken”, vertelt Paul van Beek, operationeel manager van AREPA Reconditionering, “heb ik meteen aangegeven welke andere partijen we nodig zouden hebben. Die hebben we nog diezelfde middag gebeld en vrijdagochtend zaten we met z’n allen bij elkaar om de aanpak te bespreken.”

Continu vol in bedrijf

Problematisch in die aanpak was de noodzaak om, ondanks de opgelopen schade, de glasproductie in gang te houden. Het is immers niet mogelijk een smeltoven in een glasfabriek uit te zetten en later weer in te schakelen. In de oven zou dan een substantie stollen die nooit meer vloeibaar zou kunnen worden gemaakt. Weliswaar moest één lijn gedurende drie weken worden stilgelegd, ten behoeve van de reparatie, maar de twee andere lijnen vanuit dezelfde oven moesten daarom continu vol in bedrijf blijven. Dit gegeven had verschillende consequenties. Om te beginnen moesten voorzieningen worden getroffen om boven de oven en boven de vormmachines schoonmaak- en herstelwerkzaamheden mogelijk te maken. Daarnaast moesten de glasovens en de lijnen die in productie bleven, worden afgeschermd om schade daaraan en vervuiling van het glaswerk door de herstelactiviteiten te voorkomen. En tot slot moesten maatregelen worden getroffen om een draaglijk werkklimaat te creëren, omdat de temperatuur bij en boven de oven tot wel 90 graden Celsius kon oplopen. Ralph Klaassens, directeur van O-I Manufacturing Netherlands B.V. legt uit: “We voeren ruim 1.200 m3 gas per uur die smeltoven in om vloeibaar glas te maken. Vervolgens gaat dat glas via kanalen naar de vormmachines, die er potjes of flesjes van maken. Daarvoor is het nodig dat alle warmte die erin is gestopt, binnen een paar seconden eruit wordt gehaald. Normaal hebben we een kolossale ruimte om die warmte af te voeren, maar omdat we nu werkplekken en afdichtingen moesten creëren, was het een dijk van een probleem om dat voor elkaar te krijgen.”

 

Koeling een uitdaging

De taakverdeling in de aanpak was helder. Owens-Illinois nam zelf het herstel ter hand van de beschadigde productielijn. AREPA werd ingezet om alle besturingskasten en overige machineonderdelen van roet- en rookvervuiling te ontdoen. Brand Energy & Infrastructure Services kreeg opdracht om steigers te bouwen, enerzijds om de oven en de productielijnen tegen vallend vuil als gevolg van herstelwerkzaamheden te beschermen en anderzijds om werkzaamheden op hoogte mogelijk te maken. Dolmans Calamiteiten Diensten ging aan de slag voor de reiniging van opstaldelen en aannemer Qbuild voor al het noodzakelijke bouwkundig herstel. Tot slot werd Trition Droogtechniek en Klimaatbeheersing ingeschakeld om zowel op de steiger als eronder een klimaat te realiseren waarin men op enigerlei wijze in staat was veilig en gezond te werken. “Het is een hal van veertig‑ à vijftigduizend kubieke meter, met een warmtebron erin van zo’n 1.300 graden, dus het was wel een uitdaging om daar te gaan koelen”, vertelt Jack Voorwalt, manager bij Trition Droogtechniek en Klimaatbeheersing. “Bovendien moesten we te grote warmteverschillen tussen de lucht en het glas zien te voorkomen, omdat er anders productiefouten zouden kunnen optreden. Samen met AREPA, Dolmans en O-I zelf hebben we verschillende scenario’s en oplossingsrichtingen besproken, waarvan sommige technisch moeilijk uitvoerbaar bleken en andere economisch nauwelijks haalbaar. Uiteindelijk hebben we ervoor gekozen zones te creëren waarin kon worden gewerkt. Met heel grote radiaalventilatoren buiten, een aantal ventilatoren binnen, een uitgebreide buizen- en slangenstructuur en een aantal slimme oplossingen van de steigerbouwer brachten we koelere lucht op de plaatsen waar dat noodzakelijk was en voerden we warme lucht af. Zo brachten we de temperatuur op de werkplekken meestal onder de 50 graden. Kwam de temperatuur toch daarboven, dan werd er met snelle wisselbeurten gewerkt, waarbij de mensen koelvesten droegen en voldoende gelegenheid kregen om te rusten en vocht op te nemen. Alleen op de dagen dat het in juli buiten snikheet was, warmer dan 35 graden, lukte het ook op die manier niet meer en is het werk een aantal dagen stilgelegd.”

 

Veilig en gezond werken

Dolmans Calamiteiten Diensten werkte in het begin met circa vijftien mensen aan het karwei en later met een ploeg van zes man. Zij moesten alle roet- en koolstofverschijnselen op machines, bordessen, vloeren enzovoort verwijderen. “Door de extreme omstandigheden hebben we bijna vijf maanden gedaan over wat we normaal gesproken in twee maanden zouden hebben kunnen doen”, vertelt Milco van Muyden, manager industriële schades bij Dolmans Calamiteiten Diensten. “Op zich ging het reinigen heel goed – het was allemaal droog stof dat er goed af te halen was – maar puur lichamelijk moesten we anders te werk gaan dan in een normale omgeving. Desondanks hebben we samen met de mensen van AREPA, Trition, Brand en Qbuild een heel mooi resultaat behaald.” Een specifieke taak voor Dolmans was nog het erop toezien dat iedereen die in de fabriek aan de slag was, zich aan de regels voor veilig en gezond werken hield. “Iedereen wist hoe gevaarlijk het kon zijn en wat de consequenties zouden zijn op het moment dat je je niet aan de regels hield of als je even iets snel wilde doen. Dat kon daar gewoon niet”, aldus Van Muyden. Vooral ook het frequente werkoverleg – elke ochtend om 9.00 uur kwamen alle partijen bij elkaar om gerezen moeilijkheden te bespreken en om op mogelijke problemen te anticiperen – heeft volgens Van Muyden aan het succes van de hele operatie bijgedragen. “Voor ons is het een belangrijk leerpunt geweest hoe je onder pittige omstandigheden toch goed met elkaar kunt communiceren en samenwerken”, aldus Milco van Muyden.

 

Beheersing van schade

Ook Jan-Willem Revet, bouwkundig expert bij schade-expertisebureau Context, geeft aan dat veelvuldig overleg en goede communicatie de sleutels zijn geweest tot het welslagen van dit project, óók voor wat betreft het beperken van kosten en dus de beheersing van de schade. “We zijn met z’n allen aan het werk gegaan en hebben het vertrouwen in elkaar uitgesproken”, vertelt Revet. “Mensen moeten er vertrouwen in hebben dat ze voor hun werk worden beloond, zonder dat ze onzekere factoren en mogelijke risico’s al bij voorbaat in hun prijs gaan verdisconteren. Vooraf hebben we goede afspraken over tarieven, het registreren en indienen van kosten en de wijze van overleg kunnen maken. Doordat we als expert heel nauw met de aannemers hebben samengewerkt, en boven op het bestedingspatroon van de uitvoerende partijen hebben kunnen zitten, konden we goed in de gaten houden wat er gebeurde, of het efficiënt gebeurde en of het met verstand werd gedaan. Dat maakte dit proces bijzonder. Door gewoon met elkaar te beginnen, kaders te maken waarbinnen kon worden geopereerd en die kaders bij te stellen als dat nodig was, resulteerde aan het einde van de rit een heel gunstig totaalplaatje. Ik denk dat hierdoor de schade voor de verzekeraar wel twintig tot vijfentwintig procent lager is uitgekomen dan bij een reguliere werkwijze, terwijl ook de aannemers en de klant voor wie we het hebben gedaan, er met veel tevredenheid op terugkijken.”

 

Aanspreekpunt AREPA

“We hebben van alles meegemaakt”, zegt Paul van Beek, operationeel manager van AREPA Reconditionering. “We hebben ondraaglijke temperaturen moeten trotseren, we hebben het werk soms zelfs stil moeten leggen, en we hebben ook nog de kraan met de langste giek in Nederland ingezet voor het herstel van het dak. Voor alles wat we tegenkwamen, bedachten we ter plekke met het hele team de juiste oplossingen, zodat we steeds goed werk konden leveren, met maar één doel, namelijk dat alles bij Owens-Illinois zo snel mogelijk weer in goede banen liep.” En directeur van O-I Ralph Klaassens zegt tot slot: “Voor ons was belangrijk dat we één aanspreekpunt hadden en dat was AREPA. Dankzij Paul en zijn collega’s is voor ons het hele project heel aangenaam verlopen. Soms hadden we hier wel vijftig of zestig mensen van andere bedrijven aan het werk, in een hoog industriële omgeving die zeer gevaarlijk is. Dat het toch allemaal zo goed is verlopen, getuigt van een zeer professionele aanpak!”

 

Deel dit artikel